Zone potenzialmente esplosive

Le zone potenzialmente esplosive all’interno degli impianti industriali vengono stabilite nella direttiva relativa ai requisiti minimi di sicurezza e di salute per l’uso delle attrezzature di lavoro da parte dei lavoratori durante il lavoro e suddivise in varie zone (0/20, 1/21 e 2/22). L’obiettivo di queste zone è di classificare i relativi livelli di pericolo al fine di adottare le necessarie misure per impedire un’esplosione. Oltre all’obbligo di adottare numerose misure organizzative, anche i componenti dell’impianto, come ad es. le valvole, devono rispondere ai requisiti della relativa zona.

Le singole zone Ex vengono classificate in base al tipo di atmosfera potenzialmente esplosiva (gas o polvere), alla probabilità di accadimento e alla durata della presenza di atmosfere esplosive.
La classificazione avviene nelle zone 0, 1 e 2 per le miscele di gas/aria e nelle zone 20, 21 e 22 per le miscele di polvere/aria.

A seconda del tipo di zona è necessario adottare speciali misure a livello di ambiente (locali, ecc.) e di impianto (tubazioni, valvole, unità di comando, ecc.).

Zona Ex 0:
In questa zona, le miscele potenzialmente esplosive di gas/aria possono essere presenti costantemente o frequentemente per un lungo periodo di tempo.

Zona Ex 1:
In questa zona, le miscele potenzialmente esplosive di gas/aria possono essere presenti occasionalmente durante l'esercizio normale.

Zona Ex 2:
In questa zona non si prevede normalmente la presenza di una miscela potenzialmente esplosiva di gas/aria. In questa zona, in casi eccezionali e in determinate condizioni può comunque essere presente per breve tempo un’atmosfera potenzialmente esplosiva.

Zona Ex 20:
In questa zona, le miscele potenzialmente esplosive di polvere/aria possono essere presenti costantemente e per lunghi periodi di tempo.

Zona Ex 21:
In questa zona, in condizioni normali possono formarsi occasionali miscele potenzialmente esplosive di povere/aria.

Zona Ex 22:
In questa zona, in condizioni normali le miscele potenzialmente esplosive di polvere/aria non si formano. In casi eccezionali possono comunque formarsi per breve tempo e molto raramente.

Oltre alle misure organizzativa citate precedentemente, come l'addestramento del personale e la marcatura spaziale delle zone pericolose, il gestore è tenuto ad adottare speciali misure a livello dell’impianto e dei locali per evitare il verificarsi di un’esplosione o per ridurre al minimo tale rischio. Ciò riguarda anche le numerose valvole montate negli impianti. Per poter essere montate in una zona potenzialmente esplosiva, esse devono essere costruite e funzionare in conformità alla direttiva ATEX.

La zona Ex non comprende solo le sostanze che tendono a causare un’esplosione a causa della loro composizione (ad es. le sostanze chimiche o i gas), ma si estende anche alla lavorazione di un grande numero di sostanze comunemente considerate sicure, che possono però creare condizioni favorevoli a un’esplosione. Ad es. quando durante il trasporto o la lavorazione di queste sostanze di per sé sicure si verificano effetti collaterali come ad es. la formazione di polveri, vapori o gas che, in combinazione con l’ossigeno e l'aria, creano una miscela esplosiva.

Naturalmente anche le valvole a manicotto impiegate negli impianti situati nelle zone potenzialmente esplosive devono rispondere ai requisiti della direttiva ATEX (RL2014/34/UE). Le valvole a manicotto AKO che vengono impiegate in queste zone sono configurate in modo da scaricare con sicurezza eventuali cariche elettriche causate da attrito o altri fattori ed evitare così una scarica con formazione di scintille all’interno di un’atmosfera potenzialmente esplosiva.

Le valvole a manicotto per le zone Ex vengono inoltre equipaggiate con manicotti speciali con proprietà elettricamente conduttive, in modo da evitare un’esplosione anche all’interno delle tubazioni.
Esattamente come le valvole a manicotto tradizionali, anche quelle con protezione contro le esplosioni hanno una costruzione modulare e possono così essere facilmente configurate per rispondere ai requisiti dell’impianto e della sostanza trasportata. L’utente può scegliere da una vasta gamma di dimensioni nominali, tipi di raccordi, materiali del corpo e dei raccordi così come materiali compositi elettricamente conduttivi. Contattateci: ci farebbe piacere fornirvi una consulenza sulla composizione della vostra valvola a manicotto ottimale.